dispersores,homogeinizadores y mezcladores

Homogenizador-Dispersor-Disolvedor HDD

Este modelo se caracteriza por cumplir funciones de: emulsión, dispersión, disolución y homogeneización de productos líquidos, semilíquidos y viscosos. Posee la virtud de romper moléculas y disolver grumos. Se fabrica con motores trifásicos normalizados blindados 100*100 y/o anti-explosivos, cuyas potencias varían de 1 a 7,5 HP (hasta 7.500 rpm) de fabricación standard.,
y a pedido se puede llegar a mayores potencias (hasta 100 HP); la velocidad es de 3.000 rpm. La capacidad de mezclado no puede darse en forma definitiva, ya que la mismas depende de distintos factores, como ser:

Planta Portátil Asfaltos Modificados con Polímeros

Equipo de Laboratorio para Dispersión de Polímeros y Ralladuras de Neumáticos
Volumen: 0,5litros

Dispersor de Laboratorio
semi-automático

Viscosidad
Densidad
Producto a mezclar
Medidas del recipiente

Forma de operación:
Se vierte el producto sin refinar en el recipiente, luego se ubica el equipo y se lo coloca en marcha, para agregar a continuación, el polímero a disolver o por ejemplo, pigmentos, aditivos, vehículos regenerantes, polvos, etc. Está provisto de una turbina abierta.
Posee una cabeza mezcladora que trabaja según el principio de inyección. Los medios de sujeción pueden ser: bridas, brazos de apoyo, preparado para colgar, etc.

La triple acción positiva explica su superioridad aceptada tanto en su velocidad como eficiencia en agitadores y disolvedores. Con estos agitadores la acción total esta limitada al mezclado o recirculación del liquido o alguna solución o mezclados. Las tres etapas del ciclo de mezclado son:

Etapa 1:
Los materiales son colocados por succión en el fondo del cabezal de trabajo Fig.1. y sujetados a una intensa acción de mezclado por la rotación a alta velocidad de las hojas en el espacio cerrado.

Etapa 2:
Durante la expulsión desde el cabezal de trabajo, las hojas del rotor sujetan el material a una intensa acción de corte a la mas alta velocidad, lo que garantiza un extra rápido y total proceso de corte y disolución. La malla emulsora o el cabezal desintegrador asiste al proceso, disolviendo aglomerados, removiendo grandes tamaños de partículas de manera que produce emulsiones homogéneas y dispersiones en minutos.

Etapa 3:
Los materiales procesados son luego expedidos con gran fuerza y velocidad dentro del cuerpo de la mezcla. Al mismo tiempo el material nuevo ingresa a la base del cabezal mezclador. Esta entrada y salida de las mezclas indica un patrón de circulación el cual dependerá del tamaño del tanque y el tipo de cabezal o equipamiento utilizado. El total de la mezcla pasa a través del cabezal mezclador cientos de veces durante el proceso y la combinación de las tres etapas del ciclo resulta un mezclado positivo, controlado y eficiente. La acción de la maquina es tan suave que puede ser usada con el liquido a menos de tres centímetros del borde inferior del tanque. Está completamente libre de vibraciones y de las innecesarias y no deseables características de turbulencias contra todo otro tipo de mezcladores de alta velocidad. Todas las partes de trabajo están construidas de acero inoxidable con excepción de los bujes auto lubricados. Son fácilmente limpiables, poco o nulo mantenimiento siendo necesario.

Cabezal Standart Emulsor:
Mientras los líquidos están siendo expelidos horizontalmente y el flujo reflectado sube por el costado de las paredes del tanque, material nuevo está continuamente integrándose dentro del fondo del cabezal mezclador. La combinación de estos factores determina un patrón de flujo tal como se ilustra en la figura a la izquierda. Cuando la malla se utiliza en el cabezal emulsor, un intensa acción de corte toma lugar, dando una eficiente y rápida reducción del tamaño de partículas en suspensiones y tamaño de glóbulo en emulsiones.

Equipo Planta Piloto para Asfaltos Modificados, con calentamiento de Aceite

Cabezal de Flujo Axial:
Usado con o sin la malla emulsificante, la mezcla es expelida hacia afuera verticalmente, paralelo al eje del rotor dando el diagrama de flujo tal como lo indica la figura a la izquierda. Esta fundamentalmente recomendado para materiales líquidos muy viscoso, previendo la sedimentación de algunos sólidos muy pesados o líquidos inmiscibles durante el procesamiento y aun mas importante para la prevención de la aireación durante el mezclado con altas concentraciones de detergentes. Se utiliza también como de-aereador de soluciones muy viscosas.

Cabezal Bombeador:
Una versión de entrada y salida está ilustrada en la figura a la izquierda. El cabezal bombeador puede ser utilizado para convertir cualquier tipo de rotor a una rápida y accesible bomba que brinda una velocidad de bombeo al menos igual a las bombas convencionales de la misma potencia. Unos pocos ejemplos son suficientes para demostrar su valor.

1) Transferencia de la mezcla del tanque mezclador a la máquina de almacenamiento o de llenado.
2) Llenado de pequeños contenedores utilizando uno o más cabezales bombeadores de salida.
3) Recirculación de la mezcla incluyendo el uso del cabezal bombeador como una garantía de que el batch ha sido procesado.
4) El uso de un segundo rotor para mantener la recirculación y prevenir depósitos mientras la mezcla es bombeada hacia afuera.

Cabezal Desintegrador:
La función de este dispositivo es fundamentalmente dar una intensa acción de mezcla para dispersar masas de sólidos que normalmente tienden a permanecer no mezclados in pellets o pequeñas aglomeraciones. La segunda función es desintegrar materiales sólidos de partícula mayor al tamaño de polvo de todo tipo, mineral, vegetal, animal o sintético, tal como minerales, gomas, maderas, fibras, asfaltos, neoprenos caucho butílico, etc. Si el material sólido es soluble, el resultado es una solución sin la ayuda del calentamiento y si es insoluble, este es reducido a una suave pulpa o suspensión. La figura a la izquierda ilustra los patrones de mezclado realizado por el cabezal desintegrador. La entrada continua de sólidos en el cabezal mezclador da una progresiva reducción del tamaño de la partícula mientras el batch entero se mantiene en circulación y la sedimentación no ocurre.